1.整套裝置的生產過程是在無煙無味的環境中運行的實用性較強。
2.采用新能源科研中心技術，整個裂解和油品收集系統，生產出燃料油，油品質量好、出油率等優點。
3.在其關鍵裝置裂解處理器的設計上，克服了國內目前立式平底裂解處理器底局部受熱不均勻，易斷裂、產量低，使用壽命短等等不利因素，主機采用臥式360度旋轉結構，0.4轉/分。
4.具備快速實用的進料和出渣系統。
5.燃氣加熱系統。在煉油的過程中，當被加熱的氣體達到150℃后，會產生大量常溫常壓不能液化的氣體--甲烷到丁烷。這些氣體在我們專門設計的燃氣噴嘴內充分燃燒后，產生大量的能量，大大節約了能源。
6.采用新能源科研中心先進技術，可連續不間斷的生產。
7.采用新能源科研中心先進技術，整個裂解和油品收集系統，生產出燃料油，油品質量好、出油率等優點。
首先，兩三個工人把膠粉由進料機推進主機反應器，關閉進料門，密封。然后開始燒火，在加熱室用燃料煤或木材加熱主爐。當溫度達到150℃的時候，會有一部分氣體析出（此時的氣體大部分是廢氣），溫度達到220℃的時候，油氣析出，進入分氣包，渣油（含有部分渣）下沉至渣油罐，而輕油則自動的進入水冷卻系統，冷卻、液化。進入輕油罐。這樣，就可以得到重油和輕油。經過冷凝，部分不能冷凝下來的氣體，稱之為廢氣，廢氣經過一道機械設置--水封，（水封的作用是避免明火從燃燒室返回與廢氣相遇發生爆炸），返回加熱室作為燃料加熱爐膛。所以，設備操作起初，燃料是煤或木材，當溫度上升至220℃-270℃的時候，就可以把廢氣作為燃料了。一般情況下，每噸廢輪胎需要的燃料是60kg。
煙塵處理：煙塵從主爐與外殼中間出來，進入煙道冷凝系統，然后進入脫硫除塵塔，脫硫除塵塔里面有三道工序：水、磁環、不銹鋼小噴頭（霧化，過濾煙塵），將煙塵過濾、凈化，排出的氣體90%以上是水蒸氣，可以直接排放。
電的消耗量：整套設備耗電的部件有：引風機（4--7.5KW）,減速機（3--5.5KW）,水泵（1.5KW）和油泵（1.5KW）。一共是10-16KW，所以，整個操作過程中，耗電量是極小的。
