廢輪胎熱解油廢輪胎熱解油熱值很高，C、H元素含量較高而O元素含量較低，其中S元素占原料中S的31%。停留時間一定時，隨著熱解溫度的升高，熱解油中C含量增加，而H含量減少，C/H升高明顯；停留時間延長使得H含量下降，C/H增加。主要原因可分析如下：當溫度升高為二次反應提供了更高溫度，停或留時間延長則為二次反應提供了更長時間，進而導致小分子碳氫化合物增加，部分以氣體形式析出，導致熱解油中C/H增加。
與輕燃油和柴油相比，廢輪胎熱解油中熱值較高的H元素含量低而C/H較高，導致熱解油熱值偏低。熱解油中S、N元素含量明顯高于輕燃油和柴油，熱解油中S元素主要來源于橡膠配方中的硫磺參與的熱解反應，在我國原油劃分中屬于“含硫”級別；熱解油中N元素主要來自于橡膠生產中的各種有機添加劑，如用作硫化促進劑的苯并噻唑等。
廢輪胎熱解油
廢輪胎熱解油的密度為910~990kg/m3，API重度為11.3~18.2，屬于重質油。廢輪胎熱解油是具有寬沸點的混合物，其閃點約為20℃，而柴油閃點為60~90℃，輕質燃油閃點>38℃，主要是因為一些低沸點的烴類物質大大降低了廢輪胎熱解油的閃點，這對熱解油的儲存和運輸是不利的。熱解油單滴燃燒研究顯示，其燃燒率系數為0.75mm2/s，低于柴油的0.88mm2/s和輕燃油的0.82mm2/s。總體看來，廢輪胎熱解油與輕燃油和柴油相比還有一定差距，若要直接作為燃料使用還需經過進一步處理。例如，國內有公司采用如下工藝：熱解油→洗處理→加熱精餾，冷凝→成品油餾分(汽油、柴油、燃料油)→調合→成品油(汽油、柴油、燃料油)的工藝流程，獲得了較好的效果。
